C’è una bella differenza!
Ci sono tantissimi approcci, metodologie, strategie, molto spesso ricondotte a dei semplici acronimi (ad esempio RCM, FMEA; RCA, MP, ecc) da scegliere in ambito di Manutenzione e affidabilità (Maintenance & Reliability), sia se si affronti problematiche legate alle politiche manutentive, sia che si tratti di capire le cause ricondotte al guasto (failure). Oggigiorno ormai, tutti sono concordi che tali “strumenti” sono necessari e non possono non essere noti agli “uomini di manutenzione”. Però, alcuni molto più semplici da utilizzare e altri, invece, più ostici, tanto da ricondurli o meglio “ghettizzarli” come Ingegneria della Manuenzione, alludo in particolare alla RCM (Reliability Centered Maintenance) e alla FMEA (Failure Mode Effect Analysis), cioè per il popolo italico, la Manutenzione Centrata sull’Affidabilità e l’Analisi delle modalità e degli effetti di guasto. E già qui si aprono infiniti dibattiti, chi usa entrambi tali approcci e chi invece afferma che il secondo sia uno “strumento” del primo. Provo a rispondere, perché è un nodo fondamentale per poter poi proseguire nel cammino della Manutenzione 4.0
Iniziamo con chiarire da subito che la RCM è una Metodologia e non un Tool. E’ un processo logico e gestionale con il fine di garantire l’affidabilità progettata (detta anche “affidabilità intrinseca”) attraverso la comprensione e analisi delle funzioni dellle apparacchiature (da ora in poi “sistemi”) e dei relativi suoi modi di guasto. In tal modo è possibile definire e ottimizzare, in funzione dei vincoli/risorse aziendali, la migliore Politica di Manutenzione da implementre. In definitiva un processo decisionale strutturato per sviluppare attività di mitigazione o anche prevenzione totale dei guasti, in modo da garantire la massima Disponibilità dei Sistemi.
La FMEA, invece, è il tool principe per poter raggiungere gli obiettivi prefissati dall’RCM.
La RCM è nata e si è sviluppata negli anni 50 prima in ambito avionico e poi militare negli Usa per poi essere “traghettata”, nella fine degli anni 90, anche in Italia, grazie anche al contributo dell’Associazione AIMAN (Associazione Italiana Manutenzione) ed in particolare dal suo “Paladino” Esimio Ing Luciano Furlanetto, mio mentore insieme ad altri “Prof” tra i quali il Prof. Andrea Carpignano del Politecnico di Torino ed è da allora che molte organizzazioni e Team hanno cercato di applicare o meglio implementare la RCM.
Negli ultimi anni, RCM o meglio l’Ingegneria della Manutenzione è diventata quasi un “mantra” nelle organizzazioni complesse: una panacea per risolvere tutti i problemi afferenti la Manutenzione!
Purtroppo anche io credo in questo, ma con l’esperienza mi sono reso conto che non è che applicando la FMEA a tutto ciò che deve essere oggetto di mantenimento, o meglio ancora, su qualisiasi asset assegnato in pertinenza al Servizio Manutenzione poi debba per forza essere analizzato e gestito.
Purtroppo, l’avvento della Lean Manufacturing (la “fabbrica snella”, la WCM, il “Toyota System”, ecc) non ha aiutato a comprendere meglio la grande potenza della RCM, anzi sono fermamente convinto che venga svilita, ma perché nate ed evolute su due approcci completamente differenti.
La RCM, basata su precise analisi e calcoli analitici (la Teoria dell’Affidabilità) e la Lean, basata su approcci di gestione “umana” è Come la vita, la verità sta nel definire e organizzare il giusto mix!
Il processo giusto da mettere in atto è quello di implementare l’approccio RCM all’interno dei gruppi di manutenzione, attraverso la gestione “smart”, vanno definite le Politiche Manutentive, la schedulazione di dettaglio quotidiana attraverso i Flash Meeting e, almeno una volta a settimana, vanno discusse e analizzate le cause dei guasti più critici (Root Cause Analysis), un ciclo snello e veloce. Un approccio già capito a suo tempo negli USA e definito come FRACAS (Failure Reporting Analysi and Corrective Action System).
Avremo modo di parlarne più approfonditamente nei prossimi articoli, oppure scrivimi pure.